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동아제약이 선택한 고밀도 셔틀시스템

기사승인 2020.06.15  09:55:53

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- 적은 면적에 최대한의 보관 공간 확보, 운영 효율화 이뤄

   
 
생산시설 내에 위치하고 있는 물류시설은 일반적으로 규모가 크지 않다. 생산시설에서 가장 중요한 생산 시설과 설비가 우선되고 제품을 생산하기 위한 원료와 생산이 완료된 제품을 보관하기 위한 공간은 그 다음이기 때문이다. 또 생산시설 내 물류시설은 대부분 보관을 위한 공간으로 활용되는 경우가 많다. 생산에 필요한 제품의 재고를 일정부분 수용하면서 완성된 제품의 물류를 원활하게 하기 위한 공간으로 활용되기 때문이다. 하지만 제조시설 내 보관공간의 중요성은 적지 않다. 특히 적은 공간에 최대한의 보관공간을 마련한다는 것은 쉽지 않다. 때문에 제조시설 내 물류시설은 자동화를 선택하는 경향이 짙다. 하지만 자동화라고 해서 모두 같은 자동화는 아니다. 활용할 수 있는 공간과 보관 Capa를 고려한 적절한 자동화가 이뤄지지 않는다면 이는 손실로 나타날 수 있기 때문이다. 이러한 측면에서 동아제약의 천안공장의 자동화 물류보관시설은 주목된다. 제품의 특성은 물론 부족한 공간을 자동화를 통해 충분히 상쇄하면서 물류 효율까지도 이끌어 냈기 때문이다.

높이를 활용한 최적의 공간을 만들다
동아제약의 대표 상품인 박카스는 국내 피로회복제의 대명사이다. 현재 박카스를 생산하고 있는 곳은 2000년 초반에 가동을 시작한 천안의 동아제약 공장이다. 정작 피로회복제를 생산하는 동아제약은 천안공장은 재고운용에 있어 피로감이 컸었다. 좁은 공간에 많은 량의 제품을 보관해야 하는데 제조시설의 부지 자체가 적어 보관 면적을 크게 가져갈 수 없었기 때문이다. 또 제품의 특성상 5일의 보관기간이 필수인데 생산된 제품을 적재할 공간이 부족해 관리에 어려움이 있었다. 동아제약 천안 공장은 이러한 문제를 해결하기 위해 보관시설을 새롭게 개발하기 위한 프로젝트를 시작했다. 동아제약은 보관공간을 설계하면서 가장 중점을 둔 것은 가용한 면적을 최대한 활용해 최적의 보관공간을 설계하는 것이다. 새로운 보관공간을 만들 수 있는 면적은 600평 남짓으로 넓지 않았기 때문이다. 때문에 동아제약은 수평적인 공간보다는 수직적인 공간을 최대한 활용할 수 있는 방법을 강구할 수밖에 없었다. 여기에 적합한 것이 코파스에서 제안한 셔틀시스템이다. 이번 프로젝트를 준비하면서 동아제약은 여러 가지 자동화 설비를 고려했다. 하지만 많은 자동화 기업들 가운데 코파스가 제안한 시스템이 가장 적합하다고 판단했다. 동아제약 생산본부 기술지원팀 홍성원 부장은 “건축할 수 있는 부지가 적어 평치로는 어려웠다”며 “스테커 타입도 고려했으나 공간을 활용하는 측면에서 코파스가 제안한 오터무버형 셔틀시스템으로 했을 때 시간과 공간 활용측면에서 활용성이 더 높았다”며 코파스를 선택한 이유를 밝혔다. 그는 “리프트와 무버, 셔틀을 접목한 형태로 보관공간을 넓히고 시간당 최대 150파렛트를 처리해야 하는 상황에서는 최선의 선택이었다”고 평가했다.

생산에서 출고까지 연결되는 full 자동화
코파스는 지난 2018년 8월부터 2019년 10월까지 관련 프로젝트를 진행했다. 완료된 동아제약 천안공장 자동화 물류센터 프로젝트는 생산된 완제품을 물류센터에 입고하고 출고되는 과정을 모두 자동화로 하는 것을 기반으로 설계되어 있으며 공간을 최대한 늘리고 효율적으로 활용하는데 초점이 맞춰져 있다. 랙빌딩 형태로 되어 있지만 스테커 크레인이 아니라 리프트, 무버를 활용한 이유이다. 리프트는 상하로, 무버는 앞뒤로 움직인다. 여기에 셔틀이 좌우로 움직이면서 공간을 넓게 사용할 수 있다. 스테커 크레인의 경우는 렉과 렉 사이에 스테커 크레인이 움직이는 공간을 더 많이 만들어야 한다. 렉 안쪽으로 움직이는 셔틀이 없기 때문에 적재를 위한 설비가 더 들어가야 한다. 하지만 무버와 셔틀을 활용하는 경우 최소한의 통로만 있으면 가장 안쪽 렉에도 제품이 적재가 가능하기 때문에 같은 공간에 더 많은 보관이 가능하다. 이러한 설비로 인해 동아제약 천안공장은 기존의 보관공간보다 75%이상 확장된 공간을 확보할 수 있게 됐다. 천안공장은 박카스만 취급하는 것이 아니라 판피린도 같이 보관하고 있으며 생산에 필요한 공병 또한 보관하고 있다. 코파스에 따르면 박카스의 경우 71.4%, 판피린은 125%, 공병은 211% 보관량이 증가했다고 전했다. 홍성원 부장도 “현재 기존보관량에 비해 75%정도 더 보관하고 있다”고 설명했다.

   
   
보관 공간 증가로 다양한 효과 UP
동아제약 천안공장은 이번 프로젝트로 인해 다양한 효과를 얻고 있다. 우선 그동안 문제가 됐던 보관공간에 대한 제약이 사라졌다. 이는 전체적인 운영에 여유를 가질 수 있는 단초가 됐다. 홍성원 부장은 “재고를 보관할 수 있는 공간에 여유가 있다 보니 적정재고를 유지하는데 도움이 됐다”며 “근로시간 단축으로 인한 생산량 조절은 물론 생산시설의 보수, 5일이라는 시험대기 기간을 관리할 수 있어 도움이 됐다”고 설명했다. 하지만 이러한 자동화 물류센터를 만드는 과정상은 쉽지 않았다. 때문에 아직도 완성형은 아니다. 지금도 여전히 최적화를 진행하는 과정이다. 홍성원 부장은 “아직까지는 운영상에 여러 가지 문제들이 발생하고 있다. 하지만 코파스에서 시간 내에 필요한 부분을 해소해주고 있기 때문에 큰 문제는 없다”며 “처음부터 완벽한 것은 있을 수 없다. 이를 어떻게 보완해 가느냐가 중요하다. (천안공장에)처음 도입했기 때문에 협력해서 운영해가야 한다”고 설명했다.

물류센터의 자동화는 여러 가지 측면에서 중요한 이슈가 되고 있다. 완전 자동화가 아니더라도 물류센터의 효율을 최대한 끌어올릴 수 있는 부분 자동화에도 관심이 커지고 있다. 렉빌딩 형태의 자동화 센터는 그동안 스테커 크레인을 활용한 방식이 가장 많이 사용됐다. 하지만 취급하는 제품에 따라 또는 주변 환경에 따라 선택할 수 있는 방법들이 확장되고 있다. 이러한 측면에서 동아제약 천안공장의 자동화 는 좋은 사례가 될 것으로 보인다.

신인식 기자 story202179@klnews.co.kr

<저작권자 © 물류신문 무단전재 및 재배포금지>
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